纯化水虽名为“纯”，却是GMP世界最“不纯”的变量——电导率、TOC、微生物任何一项超标，整批药液就地报废。随着2025年《中国药典》再次收紧TOC限值，疫苗、ADC、GLP-1类生物药产能井喷，纯化水系统采购预算占新建项目总投资的6%-8%。第三方机构预测：国内纯化水系统市场2024-2027年将以年均12%速度扩容，2027年规模将突破90亿元，其中“模块化+验证打包”模式占比将超40%。

1. 第一代：RO+混床
   出水可达0.2 μS/cm，但酸碱再生产生大量危废，逐渐被边缘化。
2. 第二代：RO+EDI（双膜法）
   连续电去离子，无需酸碱，废水减排50%，成为2015-2022年主流配置。
3. 第三代：全膜法（UF+双RO+EDI+UV+抛光）
   2023年起在高端制剂和医美原液领域爆发，TOC可稳<0.2 mg/L，且无需任何化学再生，实现“零酸碱”运行。
4. 第四代：模块化全膜法
   将UF、RO、EDI、UV、抛光、TOC脱除器预装于40尺集装箱，现场仅接原水、电源即可产水，交付周期由180天压缩至30天，能耗再降15%。

1. 验证拖延：外资英文模板翻译+改版平均70天，GMP迎检窗口被动。
2. 现场施工：碳钢焊接+保温+配管，交叉污染风险高，QC签字节点多达40个。
3. 能耗黑洞：传统10 t/h系统年耗电52万kWh，仅电费就占运行成本38%。
4. 售后断层：进口件采购周期4-6周，一次停机损失可达数百万元。

1. 标准化：UF→RO→RO→EDI→UV→抛光→回送泵，七单元一字排布，管路长度缩短30%，死角<3D。
2. 模块化：40尺集装箱集成10 t/h产水站，工厂预调试、预验证，现场吊装→接管→通电→产水，全程30天。
3. 智能化：PLC+边缘计算，AI预测膜更换周期，把非计划停机降到<0.5%；手机App实时查看TOC、电导率、流量。
4. 低碳化：IE4高压泵+能量回收，吨水能耗1.1 kWh，比行业均值低18%；废热回用至85℃热水消毒，蒸汽耗量归零。

• 传统现场焊接系统：设备190万，年耗电52万kWh，电费36.4万，五年总成本372万。
• 净得瑞集装箱系统：设备168万，年耗电39.6万kWh，电费27.7万，五年总成本297万。
  → 节省75万元，且验证周期提前40天，产水提前受益。

1. 锁定水质：制药纯化水<1.3 μS/cm、TOC<0.5 mg/L、微生物<100 CFU/100 mL；化妆品<2.0 μS/cm即可。
2. 原水评估：高硬度→软化+UF；市政回用→还原剂+活性炭+UF；铁锰超标→曝气+锰砂。
3. 能耗对标：吨水能耗≤1.2 kWh，年电费可降8-10万元。
4. 商业模式：租赁/按量付费（0.6-1.0元/t）、运维订阅（12-18元/t·月）已占新签订单25%，适合现金流紧张企业。

1. 2026年国产耐氧化RO膜量产，成本再降15%，整机毛利率提升3-4个百分点。
2. 集装箱纯化水站2027年渗透率将突破35%，成为园区GMP车间“即插即用”标配。
3. 再生水回用强制50%，RO浓水高压膜+蒸发结晶设备市场2028年达40亿元。
4. AI运维+5G边缘计算，把系统可用率提升到99.5%，净得瑞已接入500+台设备。
5. 行业集中度CR5预计从2025年55%提升至2028年72%，标准化、模块化、低碳化将成为入场券。